乘風(fēng)破浪——1—6月鋼后工序成本雙雙位列行業(yè)第八
2020-08-04
“各工序形成優(yōu)勢疊加，鋼后工序制造成本鞏固鐵成本優(yōu)勢，鋼軋工序成本排名達(dá)到行業(yè)平均以上水平……”公司第二十一屆二次職代會，為鋼軋工序明晰了成本攻堅目標(biāo)。然而，疫情突如其來，困難突如其來，鋼軋工序?qū)⒖傮w要求和目標(biāo)任務(wù)貫穿到每天的工作中，用“鋼軋工序躋身行業(yè)前十”交出理想的答卷！
煉鋼工序，1—6月，低合金鋼坯制造成本行業(yè)排名第八，較上年前進(jìn)四位；6月份，鋼鐵料消耗實現(xiàn)1037.95kg/t，同比降低4.72kg/t，創(chuàng)今年以來最好水平；4月份鐵耗達(dá)到842.79 kg/t，為今年以來最好水平；截至6月底，“一罐到底”綜合比例累計64.39%，超計劃4.39%；轉(zhuǎn)爐作業(yè)率為90.73%，同比提高13.53%。
軋鋼工序，1—6月，III級螺紋鋼制造成本行業(yè)排名第八，較上年前進(jìn)七位；軋鋼機(jī)時產(chǎn)量128.98t/h，四個月在集團(tuán)鋼鐵板塊小指標(biāo)競賽活動中獲評A類；軋鋼工序能耗同比降低2.22kgce/t；棒線壓縮空氣消耗降至51.33m3/t，比去年平均水平降低19.01m3/t，創(chuàng)歷史最好水平；軋鋼綜合成材率達(dá)到100.16%。
煉鋼廠:
1.降低能源消耗。圍繞月度能源指標(biāo)任務(wù)，積極開展電、氮氣和轉(zhuǎn)爐煤氣等能源使用的課題攻關(guān)。嚴(yán)格用電管控，實施變頻改造，降低電耗。優(yōu)化工藝操作，降低氮氣消耗。做好煤氣回收系統(tǒng)各自區(qū)域內(nèi)設(shè)備、分析及檢測設(shè)施日常檢查和維護(hù)，保證煤氣回收管道完好，嚴(yán)格執(zhí)行轉(zhuǎn)爐降罩操作，提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收率。上半年，電耗同比降低5.55度，氮氣消耗同比降低6.45m3/t。
2.持續(xù)降鐵耗。嚴(yán)格執(zhí)行“列車時刻表”模式，縮短冶煉周期；強(qiáng)化合金在線烘烤；科學(xué)使用焦粒補(bǔ)熱；強(qiáng)化生產(chǎn)組織，繼續(xù)推行“零”冷料模式；嚴(yán)控高溫鋼，推行低溫快注等措施，實現(xiàn)了鐵耗的有效降低。
3.“一罐到底”攻關(guān)，提高鐵水直兌比例。全面統(tǒng)籌推進(jìn)，將“一罐到底”比例作為月度掛牌督戰(zhàn)項目的一項重要考核指標(biāo)。動態(tài)跟蹤項目進(jìn)展，持續(xù)改進(jìn)完善功能，努力實現(xiàn)溫度換效益、效率換效益。
4.強(qiáng)化廢鋼質(zhì)量管控，降低鋼鐵料消耗。為穩(wěn)定廢鋼質(zhì)量，煉鋼廠持續(xù)擴(kuò)大廢鋼直供廠家比例，廢鋼直供廠家比例已達(dá)70%以上。以質(zhì)定價，以質(zhì)取勝，在廢鋼定價采購環(huán)節(jié)，每單廢鋼采購都要參照上一單廢鋼的收得率等指標(biāo)來綜合定價。每月對各廢鋼供戶進(jìn)行排名，對收得率低且連續(xù)三次排名靠后的廠家拉入黑名單。上半年，廢鋼收得率最高達(dá)90.64%，為降低鋼鐵料消耗打下堅實基礎(chǔ)。
軋鋼廠：
1.開展技術(shù)攻關(guān)降低坯料消耗。棒線作業(yè)區(qū)以降低高棒生產(chǎn)線非計劃停機(jī)時間、降低熱軋廢為抓手，重點開展加熱工藝調(diào)整、優(yōu)化軋制參數(shù)、設(shè)備技術(shù)改造等項目攻關(guān)；棒材作業(yè)區(qū)以提高成材率、定尺率等關(guān)鍵經(jīng)濟(jì)指標(biāo)提升為攻關(guān)方向，提高熱送熱裝、鋼坯定重穩(wěn)定，降低過程切損。同時，重點對高棒、棒材生產(chǎn)線螺紋鋼負(fù)差下探及負(fù)差穩(wěn)定進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)。其中，Φ12mm螺、Φ14mm螺小規(guī)格坯耗實現(xiàn)降本增效271萬元。
2.加大能源管控力度。制定棒線壓縮空氣降低20m3/t的攻堅目標(biāo)，4、5月開展專項攻關(guān)。對全廠192個用氣點重新摸排、核定，針對性地整治跑冒滴漏，在滿足生產(chǎn)的前提下，降低壓力，減少消耗；同時對單通換向閥氣源進(jìn)行改進(jìn)，5月份，創(chuàng)歷史最好水平。
3.大力實施鋼坯精準(zhǔn)定重。圍繞提高成材率指標(biāo)，該廠針對各產(chǎn)線生產(chǎn)的品種、規(guī)格精準(zhǔn)控制鋼坯的定重范圍，做到上下工序有序銜接。
